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      SPC應用步驟

        實施SPC分為兩個階段,一是分析階段,二是監控階段。在這兩個階段所使用的控制圖分別被稱為分析用控制圖和控制用控制圖。分析階段的主要目的在于:一是使過程處于統計穩態;二是使過程能力足夠。
        分析階段首先要進行的工作是生產準備,即把生產過程所需的原料、勞動力、設備、測量系統等按照標準要求進行準備。生產準備完成后就可以進行,注意一定要確保生產是在影響生產的各要素無異常的情況下進行;然后就可以用生產過程收集的數據計算控制界限,作成分析用控制圖、直方圖、或進行過程能力分析,檢驗生產過程是否處于統計穩態、以及過程能力是否足夠。如果任何一個不能滿足,則必須尋找原因,進行改進,并重新準備生產及分析。直到達到了分析階段的兩個目的,則分析階段可以宣告結束,進入SPC監控階段。
        監控階段的主要工作是使用控制用控制圖進行監控。此時控制圖的控制界限已經根據分析階段的結果而確定,生產過程的數據及時繪制到控制上,并密切觀察控制圖,控制圖中點的波動情況可以顯示出過程受控或失控,如果發現失控,必須尋找原因并盡快消除其影響。監控可以充分體現出SPC預防控制的作用。
        在工廠的實際應用中,對于每個控制項目,都必須經過以上兩個階段,并且在必要時會重復進行這樣從分析到監控的過程。
        分析用控制圖作圖步驟:
        1)選取控制圖要控制的質量特性;
        2)根據質量特性及適用的場合選取控制圖類型;
        3)確定合適樣本組、樣本大小和抽取間隔,并假定在樣本組內波動為系統因素引起;
        4)收集并記錄20~25個樣本組的數據,或使用以前所記錄的數據,通常每組樣本量n=4-5個,這樣保證控制過程的檢出率為84%~90%;
        5)計算各組樣本的統計量(均值、標準差,極差等);
        6)計算中心線和控制限;
        7)繪制控制圖(畫坐標軸,畫中心線和上下控制限,根據樣本值打點,記入相關事項);
        8)分析樣本點的排列形狀,判斷過程是否受控。

        當分析用控制圖中點子均在控制限之內或排列無缺陷時,能表明生產過程穩定、無系統因素影響生產過程,尚不能說明不合格率小于允許值。因此,在分析用控制圖基礎上需要繪制控制用控制圖。相關步驟如下:

        1)消除系統因素。依據分析用控制圖提供的信息判斷生產過程是否穩定,即是否有系統因素在起作用。如果存在系統因素,應設法消除。
      2)重新計算控制限。剔除分析用控制圖中無代表性的數據(如落在界限外點子的數據)后,重新計算中心線和控制限。
      3)確認分布范圍位于公差界限之內。只有當生產過程穩定且產品質量特性值分布范圍位于公差界限之內時,才能保證不出現大量不合格品。因此應該利用分析用控制圖的數據繪制直方圖,并與公差界限比較,或直接計算工序能力指標,進而采取相應措施。
      4)控制用控制圖的使用。在確認和平過程穩定并具備足夠的工序能力后,便可開始批量生產,并用控制圖控制生產過程,即根據控制圖類型抽取樣本進行計算、繪圖和分析。

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